CAPITULO IX

MORTEROS

DEFINICIÓN:

El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.

Mortero «recibido» entre las hiladas de ladrillo para trabarlos rellenando las «juntas»

Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la peculiaridad de ser empleado en muy distintas aplicaciones en edificación. Estas posibilidades vienen determinadas por los siguientes factores: 

Adaptabilidad formal. El mortero se puede adaptar a cualquier superficie y volumen, forma e intersticio. Tampoco requiere tolerancias dimensionales. 

Facilidad de aplicación. A diferencia de otros materiales los morteros no requieren especial a paramenta o sofisticación para su puesta en obra. Pueden ser aplicados manualmente o por proyección.Prestaciones diseñables. El mortero ofrece la posibilidad de adaptar sus propiedades a las exigencias que se deseen conforme a la composición y dosificación precisas. 

Los morteros principalmente tienen un uso enfocado hacia la albañilería común, si bien pueden tener otras aplicaciones derivadas de las prestaciones específicas de los morteros especiales.

Morteros según su aplicación

Todas estas posibilidades dan origen a una diversa gama de productos designados bajo la acepción de morteros especiales. Podemos establecer una primera clasificación de acuerdo con su aplicación constructiva en la que diferenciamos:

Morteros para formación de fábricas.
Morteros de revestimiento.
Morteros para solados.
Morteros cola.
Morteros de reparación.
Morteros impermeabilizantes.

Esta clasificación puede diversificarse e incrementarse pero las clases de morteros señaladas cubren la mayor parte de las aplicaciones edificatorias.

MORTERO DE YESO:

Se denomina Mortero de Yeso a aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor frecuencia para fijar elementos de obra.
Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revoco sobre paramentos en los que se presuma la existencia de humedades (cuartos de baño, aseos, sector de fregadero en las cocinas, etc.), ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por lo que puede almacenar una gran cantidad de agua.

MORTERO DE CAL:

Los morteros de cal son aquellos morteros que están fabricados con cal, cemento, arena y agua.
La cal empleada puede ser aérea o hidráulica, con la diferencia de fraguar en contacto con el aire (aérea) o en agua (hidráulica).

En España, el tipo de cal viene regulado en las normas UNE UNE-EN 459-1:2011 (Cales para la construcción. Parte 1: Definiciones, especificaciones y criterios de conformidad), UNE-EN 459-2:2011 (Parte 2: Métodos de ensayo) y UNE-EN 459-3:2012 (Parte 3: Evaluación de la conformidad).

La cal aérea:

La cal aérea en la construcción tradicional.-

La cal ya era conocida en el sexto milenio a. C. como material de construcción para morteros y revestimientos, ya que en Çatal Hüyük se han encontrado paredes revocadas con morteros de cal y pintadas al fresco. Posteriormente, gracias a investigaciones arqueológicas se ha comprobado que se usaba en el Antiguo Egipto, el Imperio asirio, Grecia clásica, en el Imperio romano; también, fuera del Mediterráneo, fue usada por los mayas, los incas y los aztecas en América y desde las primeras dinastías chinas o también las primeras dinastías indias. 

Es muy importante distinguir la cal aérea de la cal hidráulica, ya que esta última contiene muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente, sobre todo como material de construcción.
La cal aérea tiene propiedades muy adecuadas ya que sus morteros tienen la particularidad de ser permeables al vapor de agua (aunque no a la lluvia) que dejan transpirar las paredes, lo que confiere a los paramentos cualidades higroscópicas para regular la humedad de los ambientes. 

Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde la superficie hacia dentro, conservando un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades y elasticidad, gracias a la cual tiene un comportamiento mecánico mejor que un cemento portland, tanto para revocos exteriores como interiores, así como para morteros y otros usos. 

Al cabo de cientos de años, la cal apagada, después de carbonatarse completamente, retorna a su estado original en la cantera, que es el de roca caliza.
La cal recién apagada no se adhiere químicamente a las superficies, sino mecánicamente. Esto hace necesario picar las superficies lisas para una correcta adherencia de las capas de enfoscados y revocos.

Otros usos de la cal aérea.-

Otro uso de la cal es en "lechada" para enjalbegar (pintar) las paredes y en algunos casos los techos con una brocha gorda. Esta pintura tiene, como los enfoscados, revocos, etc. de cal aérea apagada, un comportamiento bioclimático en países cálidos, debido a su color blanco, que impide que la radiación solar caliente la masa del muro. Para mantener esas propiedades, debe enjalbegarse de nuevo cada año, normalmente en primavera. 

Se utiliza en la construcción con tapial para estabilizar las tongadas.
También puede ser usada para la creación de caminos de tierra al estabilizar esta al mismo tiempo que drena. 

Asimismo puede usarse para desinfectar superficies como paredes o evitar plagas en árboles pintando la superficie de su tronco con lechada de cal. Las pinturas de numerosas iglesias desaparecieron a lo largo de los siglos bajo capas de cal que se ponían cuando había epidemias.

Apagado de la cal.-

La cal viva es CaO (óxido de calcio) al contacto con el agua reacciona alcanzando una temperatura de 90º C por lo que hay que cuidar el recipiente donde se hace: sólo debe hacerse en recipientes de metal o de ciertos plásticos. Durante este proceso y posteriormente, la cal se vuelve cáustica y puede provocar quemaduras químicas muy graves.
La cal que sale del horno donde se ha fabricado está siempre viva, tiene gran cantidad de óxido de calcio y hay que apagarla o matarla. Salen vivas tanto la aérea como la hidráulica y por tanto hay que apagar los dos tipos de cales, la aérea y la hidráulica, aunque la forma de apagado es diferente.
El uso habitual de la cal es por tanto ya apagada en forma de hidróxido cálcico, formato en el cual se suele adquirir para la construcción. 

Cuando se apague una cantidad de cal cualquiera, se la pudiera almacenar en una "balsa" o "pudridero" durante años, dejando que siga apagándose y madurándose. El periodo mínimo para poder ser usada es de seis meses; cuantos más años pase en reposo, mejor comportamiento tendrá después, carbonatándose de forma óptima al utilizarse en revocos, estucos o morteros. Por supuesto, no todas las canteras de cal ofrecen la misma calidad de producto y cuanto mayor porcentaje de carbonato tenga una cal, mejor calidad tendrá la cal apagada que es Ca(OH)2 (hidróxido de calcio), siendo las ideales las que se acercan a la composición del mármol. 

Durante esa maduración, dure lo que dure, sigue siendo cáustica y cualquier elemento orgánico que caiga en la "balsa" acabará desapareciendo devorado por la cal. 

En la antigüedad, cuando se comenzaba la construcción de algún monumento (catedrales, palacios, etc), se preparaban las balsas de cal, ya que era el último elemento que se usaba en grandes cantidades y como la construcción era muy lenta, en algunos casos duraba más de un siglo, la cal iba madurando para cuando fuera necesaria. Los antiguos caleros decían que la cal ideal era la que llevaba al menos treinta años en reposo y la denominaban "chica" mientras que a la cal de entre veinte y treinta años la denominaban "chico".
Hasta hace poco más de un siglo, o siglo y medio, dependiendo de la zona de España, cuando alguien tenía un hijo se preparaba una balsa de cal para cuando este tuviese que emprender la construcción de su casa.

La cal hidráulica.-

La cal hidráulica fue creada en Francia en 1821 ya que en este país las canteras de cal, al igual que en las de Bélgica y Alemania, daban una roca de pésima calidad con muchos silicatos en comparación a las canteras de países como España e Italia. Básicamente la cal hidráulica se comporta en la construcción como un cemento portland blanco pero con peores resultados. 

Los franceses consiguieron su uso masivo prohibiendo en sus colonias, sobre todo en las norteafricanas, el uso de la cal aérea y obligando a usar la cal hidráulica. 

Dentro de las cales hidráulicas existen las cales hidráulicas naturales, son naturales ya que no tienen ningún tipo de aditivo, como los cementos y poseen mucha más resistencia que una cal aérea, las cales aéreas para poder usarse en construcción deberá estar siempre mezclada con algún tipo de aditivo llamados puzolánicos (cemento, escoria, etc.) para obtener resistencia; se pueden utilizar en rehabilitación de edificios antiguos como en Bioconstrucción ya que no contiene ningún tipo de Sulfato, Aluminatos, Sales, etc… y que pueden dañar tanto el edificio a rehabilitar o a construir. 

La resistencia de este tipo de cales viene dada por adición de elementos puzolánicos durante el proceso del fraguado. Mientras que en las cales hidráulicas no naturales se consigue su resistencia, por la combinación de sílice, que se da durante el proceso de cocción de la cal.

Estudios actuales sobre los morteros de cal.-

En la actualidad, varias facultades de arquitectura, de física y de química de las universidades de Granada y Sevilla se han coordinado para realizar estudios de campo documentados y tesis sobre la cal aérea utilizando muestras de cal añeja. Este es un factor determinante en su posible uso por parte de profesionales ya que entre el ramo de la arquitectura y construcción en la actualidad se desconoce por completo su utilización ya que no se enseña en las facultades hace casi un siglo en favor de materiales más modernos y los únicos libros serios de referencia que existen son muy antiguos, como por ejemplo el tratado de arquitectura de Vitrubio y similares.
El abandono de este material fue debido a que los operarios se negaban a su uso, por los problemas que produce en la piel y las precauciones necesarias para su uso (uso de guantes, de gafas...)

MORTERO DE CEMENTO: 

El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante.
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes ya citados grava o piedras.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal, o modificando la dosificación del mortero.

Cemento y arena listos para ser mezclados con agua.

Mortero de cemento Portland

El mortero de cemento Portland se hace mezclando cemento Portland con arena fina y agua.
Lo inventó en 1794 Joseph Aspdin, quien lo patentó en 1824, con la voluntad de crear morteros más resistentes que los de la época.1 Este mortero se popularizó el final del siglo XIX y principios del XX, gracias a la Primera Guerra Mundial. Hacia 1930 superó al mortero de cal en la construcción, pero, como regla general, el mortero de Portland no se puede utilizar en la restauración de edificios hechos originalmente con mortero de cal.
Normalmente el mortero de cemento Portland es la base del hormigón y del ferrocemento.

MORTEROS MIXTOS:

Morteros mixtos de cal y cemento

Para la realización de revestimientos de morteros mixtos debe tenerse en cuenta la compatibilidad de materiales y, como se ha comentado anteriormente, la resistencia mecánica del mortero no debe ser superior a la del soporte. Dicho soporte debe someterse también a una preparación previa para garantizar la adherencia. Se procederá análogamente a los morteros puros de cal, teniéndose en cuenta que si el espesor del revestimiento supera los 15mm dicho revestimiento deberá realizarse en varias capas. También deberá mantenerse la capa revestida húmeda hasta el fraguado del cemento.

Morteros mixtos de cal y yeso

El empleo de revestimientos confeccionados mediante morteros de yeso y morteros mixtos de cal y yeso en las técnicas tradicionales para revestir es abundante. Encontramos revocos de yeso tendido a la madrileña, a la catalana y esgrafiados, así como proyectados a la tirolesa o a la rasqueta. Los morteros mixtos de cal y yeso se emplean, además de para los acabados descritos anteriormente, para los revocos rústicos de acabado pétreo o a la martillina (Barahona, 2000). Estas técnicas se detallan más ampliamente en el artículo sobre variantes en los acabados.
Por otro lado, para la fabricación de molduras y renovación de revestimientos suele emplearse el yeso con adición de cal aérea. Ésta mejora la adherencia y trabajabilidad de un mortero de yeso, y se permite la utilización de pigmentos inorgánicos. Debe tenerse en cuenta que estos morteros son solubles en agua, por lo que en algunos casos se emplean aditivos retardadores de fraguado y/o retenedores de agua (Gárate, 1994).

 MORTEROS RESISTENTES A AGENTES QUÍMICOS:

El deterioro del concreto por agentes químicos agresivos es un proceso complejo. Las reacciones entre estos agentes y los constituyentes del concreto no están claramente entendidas y hace falta una buena correlación entre los estudios realizados en el laboratorio y el comportamiento de la estructura en servicio.
Los suelos que contienen sulfatos y el agua de mar son los dos ambientes principales donde el concreto se puede degradar debido al ataque de sulfatos, si no se toman las medidas apropiadas.
Los investigadores han encontrado que los altos niveles de C3A en el cemento dan lugar a expansiones deletéreas por la etringita que se forma en la pasta hidratada de cemento. Los cementos de moderado a bajo contenido de C3A (por ejemplo el ASTM C 150 Tipo II y V) son efectivos para minimizar estas expansiones. El uso de ciertas puzolanas o escorias granuladas de alto horno como sustitución en el cemento también ha sido eficaz para mitigar el efecto de los sulfatos.
El uso de los materiales suplementarios como son las puzolanas naturales, la ceniza volante, las escorias, etc. ha mejorado la durabilidad del concreto. Sin embargo, en México es muy común el uso de las puzolanas naturales para producir el cemento portland-puzolana.
Debido a las características geológicas del suelo, existen en nuestro país diversos bancos de puzolanas naturales, de acuerdo con un estudio en el que se muestran diferentes puzolanas naturales mexicanas y sus características, entre las que se cuentan la actividad puzolánica y las resistencias que genera después del endurecimiento. Los minerales representativos que se mencionan para estas puzolanas son la oligoclasa y el cuarzo principalmente, además del vidrio en forma de pumicita y los líticos volcánicos, sobre todo los de composición ácida.
Los posibles beneficios tecnológicos que aportan las puzolanas naturales en el concreto incluyen la reducción de la permeabilidad, la resistencia al ataque de sulfatos, la mejora de la resistencia al fisuramiento térmico y el incremento de la resistencia a edades tardías.
Una forma de mejorar la resistencia al ataque de sulfatos es emplear cemento portland-puzolana. En esta investigación se examina cuáles son los parámetros que tienen influencia en la resistencia a los sulfatos. Se consideran el tipo de puzolana, las características químicas de las puzolanas y la cantidad presente en el cemento.
Puesto que las puzolanas naturales están ampliamente disponibles en México, la explicación de las propiedades puzolánicas y cementantes de los aditivos minerales cuando son utilizados como sustitutos en el cemento portland da lugar a la posibilidad de un considerable beneficio económico.

MORTERO REFRACTARIO:

• Montaje y anclaje de ladrillos y losetas refractarias, bloques de hormigón macizos o huecos y terracota, sometidos a altas temperaturas: barbacoas, chimeneas, hornos de leña y estufas de uso doméstico. 

• Montaje y rejuntado de trabajos de albañilería en contacto con aguas agresivas, sulfatadas o ácidas (pH ≥ 4): industrias alimentarias, lácteas, queserías y canalizaciones de alcantarillados, saneamientos y residuos industriales. 

• En interior y exterior.

MORTEROS DE ALBAÑILERÍA:

Los morteros para albañilería se definen como "mezcla compuesta de uno o varios conglomerantes inorgánicos, de áridos, de agua, y a veces, de adiciones y/o aditivos para fábricas de albañilería (fachadas, muros, pilares,tabiques), rejuntado y trabazón de albañilería". Dichas mezclas deben ser homogéneas y sus componentes se deben utilizar en unas proporciones determinadas, de acuerdo con la utilización prevista del mortero.

Clasificación.-Los morteros para albañilería se clasifican según su:

• Sistema de fabricación.
• Aplicación.
• Concepto.

Morteros según su fabricación

Los morteros pueden fabricarse en la obra, morteros “in situ”, o en una fábrica, morteros industriales.

El empleo de los morteros hechos en obra tradicionales requiere actualmente un gran esfuerzo de fabricación y control para alcanzar las nuevas exigencias demandadas por el Código Técnico de la Edificaciónen su Documento Básico HS-1.
Entre los Morteros Industriales hay distintos tipos, que varían en función de su lugar de fabricación y suministro: morteros secos, morteros húmedos y morteros de dos componentes.
Los Morteros Industriales Secos se suministran mediante silos o sacos para mezclarse con agua en la obra. Por su alto control, permiten adaptarse a cualquier requisito demandado por el prescriptor y la normativa actual.

Morteros según su aplicación

Tabla 1: Tipos de mortero de albañilería según su aplicación

Tipo	Definición
Morteros uso corriente (G)	Son morteros para albañilería sin características especiales.
Morteros juntas y capas finas (T)	Son morteros para albañilería diseñados para realizar juntas y capas finas, cuyo tamaño máximo del árido sea menor o igual que 2 mm.
Morteros ligeros (L)	Son morteros para albañilería diseñados cuya densidad -en estado endurecido y seco- es igual o menor de 1.300 Kg/m3. En estos morteros se utilizan, por regla general, áridos ligeros.

Morteros según el concepto

Tabla 2: Tipos de mortero de albañilería según el concepto

Tipo	Características
Morteros diseñados	Su composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante para obtener las propiedades especificadas (concepto de prestación). Se someten a los correspondientes ensayos por parte del fabricante.
Morteros de receta o prescritos	Se fabrican a partir de los componentes primarios (conglomerantes y áridos) en unas proporciones predeterminadas. Sus propiedades dependen de las características de sus componentes y de su dosificación, que se han declarado. En su fabricación se utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de una receta que figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la Obra.general, áridos ligeros.

Propiedades, características y requisitos de los morteros de albañilería

Estado fresco

Tabla 3: Propiedades, características y requisitos de los morteros de albañilería en estado fresco 

Propiedad	Características / Observaciones	Condición o declaración	Campo de aplicación	Criterio de aceptación	Norma de referencia UNE-EN
Tiempo de utilización	Supone el tiempo durante el que existe suficiente trabajabilidad para usarlo sin adición posterior de agua.	El tiempo de utilización lo debe declarar el fabricante.	Para todos los usos.	Mayor o igual que el valor declarado.	1015-9:2000/ A1:2007
Contenido en iones cloruro (Cl¯)	Influye en la corrosión de los aceros en el caso de morteros armados. Además de la Norma referenciada podrá determinarse por el cálculo del contenido experimental de dichos iones solubles en agua en los diversos componentes del mortero.	En caso necesario, el contenido en iones cloruro lo debe declarar el fabricante. (1)	Sólo para morteros destinados a ser utilizados en fábricas armadas.	Su valor cumplirá: iones cloruro < 0,1 % de la masa en seco del mortero.	1015-17:2001/ A1:2005
Contenido en aire	Influye en la resistencia, la trabajabilidad y la durabilidad, etc.	Cuando la utilización prevista lo justifique, el intervalo de valores de contenido en aire lo debe declarar el fabricante.	Cuando la utilización prevista lo justifique.	Dentro del intervalo declarado.	1015-7:1999 Procedimiento alternativo si existen áridos porosos UNE-EN 1015-6:1999/A1:2007.
Consistencia	Grado de trabajabilidad del mortero. Se determina mediante la mesa de sacudidas, que mide el escurrimiento en mm. Clasificación: Seca: < 140 mm Plástica: 140 a 200 mm. Fluida: >200 mm.	El intervalo de la consistencia lo debe declarar el fabricante.	Para la puesta en obra del mortero, con el fin de controlar su correcta adhesión y otras propiedades.	Dentro del intervalo declarado para su consistencia.	1015-3:2000/ A1:2005/ A2:2007

(1) En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la Dirección Facultativa, avalado mediante ensayo, al inicio de las obras.

Estado endurecido

Tabla 4: Propiedades, características y requisitos de los morteros de albañilería en estado endurecido

Propiedad	Características / Observaciones	Condición o declaración	Campo de aplicación	Criterio de aceptación	Norma de referencia UNE-EN
Resistencia a compresión	Se distinguen las siguientes clases resistentes para mortero de albañilería: (tabla 4.a)	La resistencia a compresión debe ser declarada por el fabricante.(1)	Para todos los morteros para albañilería diseñados.	Igual o mayor que la clase resistente declarada.	1015-11:2000/ A1:2007
Adhesión	El fabricante declarará la resistencia inicial alcizallamiento con arreglo a uno de los dos supuestos siguientes: *Declaración basada en ensayos, realizados en combinación con elementos de albañilería conforme a UNE-EN 771, sobre mortero muestreado de acuerdo aUNE-EN 1015-2:1999/A1:2007y ensayado según UNE-EN 1052-3:2003/A1:2008. *Declaración basada en un valor tabulado: UNE-EN 998-2:2004 Anexo C.	El fabricante debe declarar la resistencia inicial al cizallamiento y el procedimiento utilizado para obtenerla(1)	Sólo para los morteros para albañilería destinados a ser utilizados en construcciones sometidas a requisitos estructurales.	Mayor que el valor declarado.	1015- 12:2000
Densidad	En el caso de morteros ligeros su densidad será menor o igual a 1.300 Kg/cm3.	El fabricante debe declarar el intervalo de valores en Kg/m3 para la densidad en seco aparente.

Cuando la utilización prevista para el mortero en el mercado lo justifique.

Dentro del intervalo declarado.

1015- 10:2000/ A1:2007

(1) En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la Dirección Facultativa, avalado mediante ensayo, al inicio de las obras.

Tabla 4.a: Cases resistentes para mortero de albañilería
Clase M-1 M-2,5 M-5 M-7,5 (2) M-10 M-15 M-20 Md
Resistencia a compresión N/mm(2) 1 2,5 5 7,5 10 15 20 d

(2) Aunque la clase M-7,5 no figura en la Norma UNE-EN 998-2:2004, esta clase es válida en España según la Instrucción para criterios de puesta en práctica del Marcado CE en Morteros del Ministerio de Industria (Febrero 2007).

Tabla 5: Otras propiedades, características y requisitos de los morteros de albañilería

Propiedad	Características / Observaciones	Condición o declaración	Campo de aplicación	Criterio de aceptación	Norma de referencia UNE-EN
Absorción de agua	Exigible en fábricas vistas.	El fabricante debe declarar la absorción de agua(1)	Sólo para fábricas directamente expuestas al exterior (Juntas de mortero vistas).	Para los morteros para albañilería: menor que el valor declarado.	1015-18:2003
Permeabilidad al vapor de agua	Exigible en fábricas vistas. Para morteros de albañilería. Valor tabulado: UNE-EN 1745:2002(Tabla A-12).	El fabricante debe declarar el valor del coeficiente de difusión del vapor de agua (μ).	Sólo para fábricas directamente expuestas al exterior (Juntas de mortero vistas).	Menor o igual que el valor declarado o tabulado declarado del coeficiente de difusión del vapor de agua (μ). En morteros para renovación y morteros para aislamiento térmico, μ ≤ 15.	1015-19:1999/ERRATUM: 1999/ A1:2005
Conductividad térmica	Se declarará en el caso de elementos sometidos a requerimientos térmicos.	El fabricante debe declarar el valor de conductividad térmica en W/m·K.	Sólo para los morteros con requisitos de aislamiento térmico.	Menor que el valor tabulado declarado.	1745:2002
Reacción al fuego	Si el contenido de materia orgánica es igual o inferior al 1 % de la masa o volumen del mortero no requieren ensayo. Si exceden este valor se declara la clase de reacción conforme a la Norma referenciada.	El fabricante debe declarar la clase de la reacción frente al fuego. Si el contenido de materia orgánica es inferior al 1 %: Clase A1. En caso contrario valor experimental de las Euroclases declaradas.	Sólo para los morteros destinados a ser utilizados en construcciones sometidas a requisitos frente al fuego.	Euroclases declaradas. En el caso del que el contenido de materia orgánica sea > 1 % comprobar que se trata de la clase apropiada.	13501-1:2007

 (1) En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la Dirección Facultativa, avalado mediante ensayo, al inicio de las obras.

Propiedades adicionales de los morteros para juntas finas

Tabla 6: Propiedades adicionales de los morteros para juntas finas

Propiedad	Características / Observaciones	Condición o declaración	Campo de aplicación	Criterio de aceptación	Norma de referencia UNE-EN
Tamaño de árido	Se corresponde con el tamaño máximo del grano de la arena.	El fabricante debe declarar el tamaño máximo del árido.	Para todos los morteros para juntas y capas finas.	Menor o igual de 2 mm.	1015-1:1999/ A1:2007
Tiempo de corrección	Se corresponde con el tiempo durante el cual es posible mover o reajustar una pieza desde que es adherida, sin que el mortero pierda sus propiedades.	El fabricante debe declarar el tiempo abierto o tiempo de corrección.		No debe ser mayor que el valor declarado.	1015-19:1999/ERRATUM: 1999/ A1:2005

Morteros prescritos

El peticionario del mortero, deberá facilitar la composición con la que se debe fabricar el mortero (materiales y cantidades). El fabricante del mortero garantizará el cumplimiento de dicha petición.

Amasado de los morteros en obra

Si determinados morteros se amasan en obra, el fabricante debe especificar los equipos de amasado que utilice, los procedimientos y los tiempos de amasado. El tiempo de amasado se mide a partir del momento en el que se hayan adicionado todos los componentes. 

Designación de los morteros de albañilería

Morteros diseñados

Los morteros para albañilería diseñados se designan por su clase resistente, es decir por la letra M seguida de su resistencia a compresión a 28 días, en N/mm2.
Además, en esta designación, se pueden incluir aquellas características que el responsable de la fabricación del mortero considere oportunas.
Ejemplo: Un mortero para albañilería con una resistencia a compresión a 28 días de 10 N/mm2 se designará como:

M-10

Morteros prescritos 

La designación de los morteros prescritos, referenciará sus componentes y cantidades.

Selección de los morteros de albañilería según su aplicación

Las siguientes tablas proponen a modo de recomendación, los tipos de morteros más adecuados, en función de sus propiedades principales para las distintas aplicaciones que se contemplan.

Morteros de albañilería según su aplicación

FÁBRICAS

Tipo	Piezas	Mortero (1)
Tabiquería, Particiones	LHS LHD	M-5
Fábrica no resistente revestida. Cerramientos	Bloque cerámico Bloque cerámico de arcilla aligerada Ladrillo perforado o macizo Bloque de hormigón Piedra	M-5 M-7,5
Fábrica vista. Cerramientos	Ladrillos cara vista Bloques cara vista Piedra	M-5 M-7,5 absorción(2) c ≤ 0,4 para Juntas tipo J1(3) c ≤ 0,2 para Juntas tipo J2(3)
Fábrica resistente no armada	Bloque cerámico Bloque cerámico de arcilla aligerada Ladrillo perforado o macizo Bloque de hormigón Piedra	M-7,5
Fábrica armada	Bloque cerámico Bloque cerámico de arcilla aligerada Ladrillo perforado o macizo Bloque de hormigón	M-7,5 Iones cloruro < 0,1 %
Fábrica de alta resistencia	Bloque de hormigón Bloque cerámico Ladrillo perforado o macizo	M-10 ó superior

(1) Para evitar roturas frágiles de los muros, la resistencia a compresión del mortero no debe ser superior al 0,75 de la resistencia normalizada de las piezas.(2) Coeficiente de absorción de agua por capilaridad según Norma UNE-EN 998-1:2003/AC:2006 c (Kg./m2 · min0,5).(3) Designación de Juntas según CTE DB HS-1 Fachadas.Además del tipo de mortero propuesto, en función de sus propiedades principales, la selección se puede completar con la decisión del tipo de composición (mortero de cemento, mixto de cemento y cal o de cal), y si es necesario especificar alguna propiedad o característica adicional (consistencia, tiempo de retardo defraguado, tiempo de utilización, contenido en aire, etc.).

SOLADOS(1)(2)

Tipo	Piezas o Materiales	Mortero
Pieza a pieza	Piezas de terrazo Baldosas de cemento	M-7,5 M-10
Extensión simple	Solados de baja intensidad de tráfico con: Piezas de terrazo Baldosas de cemento Materiales pétreos absorbentes	M-2,5
Extensión simple(3)	Solados de media y alta intensidad de tráfico con: Piezas de terrazo Baldosas de cemento Materiales pétreos absorbentes	M-5
Extensión con adhesivos cementosos	Piezas Cerámicas Materiales pétreos poco absorbentes	M-2,5
Extensión con adhesivos no cementosos	Parquet pegado Linóleo PVC Moquetas Goma	M-7,5 M-10

(1) Las baldosas cerámicas se recibirán conforme a los materiales indicados en la Norma UNE-EN 12004:2001.(2) En el caso de morteros retardados el tiempo máximo de retraso será de 8 h.(3) La adherencia se confía a una interfase producida por la aplicación sobre el mortero fresco de un espolvoreado de cemento en polvo o lechada de cemento.

Condiciones de suministro, recepción, conservación, almacenamiento y manipulación

Se deben seguir las indicaciones dadas por el fabricante en la documentación que acompaña al suministro.